1、藥片重量不穩(wěn)定,片重差異大
原因與解決辦法:藥片的重量不穩(wěn)定,如果定期檢查導(dǎo)軌沒(méi)有大的磨損的話,一般重要的原因是物料的顆粒不均勻,均勻性不好,藥片的片重差異一定是比較大的。一個(gè)簡(jiǎn)單的方法,用同體積的30目的細(xì)粉與原粉做比較,如果質(zhì)量相差比較大,一般片差會(huì)比較大。所以解決片重差異的問(wèn)題,一般都是解決顆粒的問(wèn)題比較多。
1.1、沖模不規(guī)則的跳動(dòng)比較大。
a、沖模太松(沖??妆仨毥?jīng)過(guò)仔細(xì)清理,沖模在沖孔當(dāng)中能自由移動(dòng),但不能出現(xiàn)沖模在自由狀態(tài)下下落的情況)。
b、過(guò)大的壓力導(dǎo)致設(shè)備振動(dòng)。
c、控制重量的導(dǎo)軌磨損或者松動(dòng)。
d、下沖鎖緊裝置調(diào)整不正確。
e、防塵圈失效。
f、生產(chǎn)速度過(guò)高。
g、沖模片重定量導(dǎo)軌沒(méi)有定量作用,或者被磨損,或者沒(méi)有正確安裝。
1.2、中模正常充填后,物料丟失或者再次充填。
a、沖模安裝異常,造成藥粉流失。
b、壓料板或刮料板異常。
c、過(guò)大的真空吸塵。
1.3、加料器缺粉或者堵塞。
a、進(jìn)料通道安裝異常。
b、物料在料斗中“架橋”。
c、充填導(dǎo)軌安裝錯(cuò)誤。
d、多次再循環(huán)使用的藥粉。
1.4、在中模充滿之前下沖被拉下來(lái)
a、多次再循環(huán)使用的藥粉。
b、定量導(dǎo)軌磨損或者變形。
1.5、刮粉器刮粉效果不好
a、刮粉器刮片彎曲,磨損或者不平,彈簧的彈力不好。
1.6、沖模的長(zhǎng)度不一致。
1.7、沖模高于沖盤(pán):需要檢查沖盤(pán)孔的底部是不是沒(méi)有清理干凈,或者中模的高度超差。
1.8、自動(dòng)片重控制系統(tǒng)沒(méi)有起作用,認(rèn)真查看說(shuō)明書(shū),看操作是否有問(wèn)題。
1.9、沖模的尾部(含斜面部分)差別太大,填充深度不一致。認(rèn)真檢查沖模斜面部分的尺寸,確定沖模尾部的尺寸一致。
藥片的厚度不一致
2.1、有可能重量不一致造成,見(jiàn)第1條原因。
2.2、壓輪的跳動(dòng)比較大:首先可能是藥片的密度過(guò)大,需要增加厚度或者減少充填量;壓輪不轉(zhuǎn)動(dòng),沖頭的工作條件很差;由于壓輪的負(fù)載過(guò)大而造成磨損。
2.3、沖頭的長(zhǎng)度不一致。
3、藥片的密度不一致,脆碎度也不一致
3.1 、有可能上面兩個(gè)原因造成。
3.2、藥粉中料斗當(dāng)中分層,物料下落不暢;藥粉多次回收使用,造成一些物料的流動(dòng)性不好;料斗當(dāng)中顆粒和粉末分層,需要減少顆粒的大小差異,降低設(shè)備的振動(dòng),降低設(shè)備生產(chǎn)速度。
3.3、水分含量太低,需要增加水分含量也可以增加附料。
4、壓片機(jī)振動(dòng)太大
4.1、傳動(dòng)皮帶磨損。
4.2、沖頭的長(zhǎng)度不一致,或者沖?;煅b。
4.3、壓片操作壓力使藥片的密度接近大值,即藥片接近不可壓縮。
4.4、壓片推出時(shí)力量太大。
a、出片導(dǎo)軌磨損
b、物料當(dāng)中需要增加附料,也可以在中模內(nèi)孔倒角,降低出片時(shí)的壓力。
c、中??讖疆?dāng)中被壓出環(huán)型,出片阻力較大。
4.5、壓力設(shè)置不正確,壓力設(shè)置達(dá)到了沖模承載壓力的極限值。
5、藥片有黑點(diǎn)
5.1、物料當(dāng)中有灰塵、污垢或者是潤(rùn)滑油。
5.2、需要經(jīng)常清理壓片機(jī),保護(hù)設(shè)備干凈。
5.3、潤(rùn)滑油設(shè)置量太,或者潤(rùn)滑油使用不正確。由經(jīng)驗(yàn)來(lái)講,使用不正確的潤(rùn)滑油導(dǎo)致黑點(diǎn)多的原因經(jīng)常出現(xiàn)。一般潤(rùn)滑油需要有抗腐蝕性,抗氧化性,分水性,抗泡性,更需要有優(yōu)良的極壓及抗磨損性能。如果油的質(zhì)量不好,設(shè)備在使用或者停用一段時(shí)間后,油的潤(rùn)滑性能降低,首先可能導(dǎo)致設(shè)備磨損,另外油和藥粉產(chǎn)生的污垢也可能增加,然后由于離心力甩出來(lái),造成藥片的黑點(diǎn)多。
5.4、沖頭的防塵圈不正確,或者鍵槽沒(méi)有堵塞。
5.5、加料器當(dāng)中由于部件的研磨出現(xiàn)黑物。
5.6、沖頭和中模之間有粘合物,掉落到?jīng)_盤(pán)上面,導(dǎo)致黑點(diǎn)。
5.7、物料的特性可能造成黑點(diǎn)。由于物料和沖盤(pán)或者刮粉器的摩擦造成有黑斑產(chǎn)生。這種現(xiàn)象產(chǎn)生的黑斑與物料當(dāng)中的黑點(diǎn)不同,它產(chǎn)生的黑斑面積比較大,黑的程序也沒(méi)有黑點(diǎn)明顯。這種情況下,需要調(diào)大加料器與沖盤(pán)的間隙,并且將刮料板的彈簧彈力減小,降低物料的摩擦力,減少黑點(diǎn)。必要的情況下,需要調(diào)整加料器同沖盤(pán)的間隙為入口低出口高,降低物料在加料器當(dāng)中的摩擦力,同時(shí)將刮料板與沖盤(pán)調(diào)整為間隙式的,避免摩擦,將加料器襯底和與沖盤(pán)接觸部件改為非金屬材料,大程度的避免摩擦。
5.8、粉塵比較大的原因?qū)е律蠜_桿上部的防塵圈下有粉塵與潤(rùn)滑油的結(jié)塊。即使用大的吸塵機(jī)也很難解決小黑點(diǎn)的問(wèn)題。這個(gè)時(shí)候一般要求上沖加食用的潤(rùn)滑脂,如歐潤(rùn)寶的食品級(jí)的高溫鏈條油,潤(rùn)滑脂一般不易流動(dòng),潤(rùn)滑上沖帽的時(shí)間比較長(zhǎng)。在安裝沖頭的時(shí)候就在沖帽上加上潤(rùn)滑脂。另外必須是大壓力大風(fēng)量的吸塵機(jī),將沖盤(pán)旋轉(zhuǎn)起來(lái)后的揚(yáng)塵全部吸走。這些都可以減少黑點(diǎn)的產(chǎn)生。要*的避免黑點(diǎn),應(yīng)當(dāng)在出片后的位置在中盤(pán)的上表面增加一套吸塵裝置,保證從上沖盤(pán)或者其它位置來(lái)的臟物全部吸走,而且不能影響藥粉的回流,也不能吸走加料器當(dāng)中的藥粉,這樣可以保證沒(méi)有黑點(diǎn)。
6、設(shè)備漏粉過(guò)多
6.1、沖盤(pán)和加料器底盤(pán)的間隙調(diào)整不正確。加料器底盤(pán)安裝太高而不平;也有可能是加料器底盤(pán)由于先前磨損而造成間隙,導(dǎo)致漏粉。
6.2、刮料板安裝不正確,導(dǎo)致粉漏;有可能刮料板彎曲;與螺紋連接導(dǎo)致單邊較高;壓緊彈簧壓力不夠,壓料板抬高導(dǎo)致刮料板與沖盤(pán)有間隙。
6.3、刮料板刮粉不足,起不到應(yīng)有的效果;刮料板可能磨損;也有可能是彈簧的彈力不足。
6.4、從上沖入中模之前漏粉,上沖頭部高于中模,而沒(méi)有及時(shí)進(jìn)入中模。
6.5、在沖壓藥片處漏粉。
a、沖模精度低,間隙大,導(dǎo)致漏粉。
b、由于壓片的成型位置太高,出現(xiàn)漏粉。
c、在壓片的位置真空吸力太大,或者是吸管位置安裝不正確。
6.6、藥粉過(guò)細(xì),導(dǎo)致漏粉。
a、中模的孔徑和下沖頭的外徑間隙太大;
b、藥粉太細(xì),或者藥粉當(dāng)中的細(xì)顆粒太多。
c、中模的倒角安裝位置不對(duì),導(dǎo)致物料從斜面處漏粉。
這種情況和加料器、平臺(tái)、壓料板和中沖盤(pán)的間隙有關(guān)。卸下加料器,用刀口尺檢查平臺(tái)和中沖盤(pán)的間隙,應(yīng)當(dāng)不超過(guò)0.08mm。檢查壓料板與中沖盤(pán)面的縫隙,貼緊無(wú)間隙。檢查中沖模是否有高出中沖盤(pán)的情況,應(yīng)調(diào)平或低0.02mm以內(nèi)。用千分尺檢查中沖盤(pán)的端面跳動(dòng)是否過(guò)大,應(yīng)不超過(guò)0.08mm。
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